倉庫内「自動ピッキングロボット」導入試行【エネルギー・金属】 
広大な自社倉庫内での小口の資材・部品のピッキング作業を、自動搬送ロボット（AGV/AMR）で行う施策です。重量物の運搬や、広大なエリアを歩き回る作業から人間を解放し、人手不足の解消と労働環境の改善を実現。商社として物流の「自動化パッケージ」自体を将来、顧客の工場へ横展開するための検証も兼ねます。AIによる最短ピッキングルートの算出により、出荷能力を大幅に拡大。誤出荷のゼロ化により、物流品質の信頼性を高めます。物流コストの「固定費化」を進め、将来の賃金上昇リスクに対する体制を構築します。
 職種 |
情報システム |  施策難易度 |
★★★★★ |
|---|---|---|---|
 業界① |
商社 |  目的 |
コスト削減 |
| 業界② |
エネルギー・金属 |  対象 |
HR部門 物流・倉庫部門 現場スタッフ |
 費用 |
1000〜10000万円 |  実施期間 |
365 |
主なToDo
- 倉庫レイアウトの最適化とロボット導入シミュレーション
- WMS（倉庫管理システム）とのリアルタイム連携開発
- 現場スタッフのロボット協調フローへの教育・研修
期待できる効果
物流コストの削減。出荷スピードの向上。人手不足への対応。
躓くところ
導入コストの高さ（ROI回収に数年かかる）。床面改修等。
